2019年11月23~24號，為了適應制造型企業(yè)轉型升級的需要、特別是現場管理、精益制造、現場改善的理念與運用，應6家企業(yè)客戶的集體邀請，李忠老師主講了《企業(yè)現場管理與精益改善》。以“現場”、“精益”、“改善”為3個要點講授了從理念認知、工具運用到實戰(zhàn)案例分享。由于內容新穎、案例鮮明、風格活潑、觀點犀利而富有洞見而得到了絕大部分學員們的一致認可與高度的滿意。

課程內容綱要：

1、精益的崛起與精髓

01、精益簡歷與4大經典名著

02、豐田TPS4大核心思想

03、針對“成本”、“改善活動”與“制造競爭力”的3大思索

04、精益企業(yè)的藍圖構建：改善基因、3T管理、2大支柱、1個終極目標

2、現場管理的核心

01、“決戰(zhàn)在終端商場、決勝在制造現場”的現場中心主義

02、卓越現場的QCDSMPF

03、大野耐一“現場、現物、現狀”的3現主義

04、現場改善的3大著眼點

05、案例分享1）：改善“顯性問題”的8D思維

06、案例分享2）：發(fā)掘“隱形問題”的IE思維

07、思索1）：”脆弱“的精益系統(tǒng)背后的思量

08、改善內容的8大維度

3、消除浪費、提升效率的IE與VSM

01、基礎IE的3大研究課題與3大基本工具

02、案例分享1）：初級IE改善之動作改善、標準工時運用

03、案例分享2）：中級IE改善之生產方式革新的2大舉措（單件流與單元式Cell）

04、案例分享3）：高級IE改善的VSM與精益優(yōu)化

4、挑戰(zhàn)零缺陷的防錯法Poka Yoke

01、零缺陷的挑戰(zhàn)與防錯法的崛起

02、防錯法在現場改善中的運用（品質零缺陷、設備維護保養(yǎng)、本質化安全）

5、產供銷一體化聯動的PSI計劃體系

01、制造2大一級流程：產品實現流程、訂單實現流程

02、案例分享：某企業(yè)PSI計劃體系與成功要素

任何制造型的企業(yè)中，【現場】是可以直接創(chuàng)造附加價值（利潤）的唯一場所，被稱之為企業(yè)的核心。現場管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關鍵。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSMPF，是現場管理的職責，也是提升企業(yè)【核心競爭力】的關鍵!