TPM (Total Productive Maintenance ，全員生產(chǎn)維護(hù)) ，可視為企業(yè)管理的一種制度，也是一種管理方法，更是一種精神。一般企業(yè)的經(jīng)營管理，不外乎營銷、生產(chǎn)、人力資源、財務(wù)、企劃等，但這些職能若不能協(xié)調(diào)運(yùn)作、與時俱進(jìn)，則不能稱為管理。企業(yè)要成為百年老企，就要使各項管理的協(xié)調(diào)運(yùn)作必須具有如同TPM 的精神，這樣才能打造出更好的企業(yè)體質(zhì)。

TPM 是從最高經(jīng)營者到第一線操作員工全體參與的生產(chǎn)性維護(hù)活動，旨在將工廠以人為主的管理模式改變?yōu)橐援a(chǎn)品為主線的管理模式。無論是設(shè)備、模具、工具、夾具、量具或各種測試設(shè)備等都要順應(yīng)時代發(fā)展趨勢的轉(zhuǎn)變，以產(chǎn)品為主線經(jīng)營管理。因為，這些機(jī)器、物品的可靠性、可維修性、安全性與易操作性，決定了產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量及成本。

然，要推TPM，對于運(yùn)營中工廠首先要面對的課題是什么呢？

毫無疑問當(dāng)然是：設(shè)備故障。扯得高大上沒啥用。

所謂故障，是對象(系統(tǒng)、機(jī)器、零部件等)喪失其規(guī)定的性能，這個不用多言語。

設(shè)備零故障的實施方向

在防止設(shè)備故障方面，可分成三個方向來進(jìn)行:

①人員技術(shù)的提升;

②設(shè)備的改善;

③管理的系統(tǒng)化。

由設(shè)備零故障的具體實施方向，可知設(shè)備管理是一種投資（非花錢受氣的），是為了追求設(shè)備零故障、降低不合格品率所必須投入的成本。在所有工業(yè)企業(yè)中，檢修工程可以說是最基本的工作，也是設(shè)備管理的主要活動之一。為使設(shè)備管理的投入最具效益，一般采用維修記錄跟蹤或最低維修成本模式分析等方式。

維修記錄的處理及其靈活使用方法，可作為維修管理工作及設(shè)備技術(shù)人員的能力水平評價。

因為維修記錄及其利用狀況是管理設(shè)備的基本功，也是對工廠生產(chǎn)管理進(jìn)行指導(dǎo)的人員最希望看到的。

有的企業(yè)雖然也在做設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)化，將維修記錄和恢復(fù)性修理以工單形式做成文檔（或信息化電子檔案），整齊地保管在設(shè)備部門的檔案內(nèi)（或系統(tǒng)內(nèi)），但詳細(xì)查閱維修記錄內(nèi)容后，就會發(fā)現(xiàn)記錄的都是一些不重要的信息;因此即使有較長時期的記錄，也不可能利用此卡作為管理或技術(shù)性活動的參考資料。維修員工在實施管理或技術(shù)活動時，如果不能依據(jù)實際中的正確數(shù)據(jù)或信息，這與以經(jīng)驗為基礎(chǔ)憑個人感覺來進(jìn)行的維修活動，就不能稱為檢修工程。維修技術(shù)活動必須以圖表或技術(shù)資料為載體，當(dāng)設(shè)備發(fā)生故障時，會根據(jù)故障的現(xiàn)象、原因、結(jié)果加以分析，并明確找出其因果關(guān)系，并且因果關(guān)系的提煉歸納要根據(jù)科學(xué)方法及實際中的資料來進(jìn)行。

隨著自動化程度的升級，企業(yè)設(shè)備管理的重要性也日益凸顯。因此，與維修相關(guān)的業(yè)務(wù)，必須在有限的人員配置下，最有效率地開展。為提升設(shè)備生產(chǎn)效率，必須使因設(shè)備引起的突發(fā)故障下降到零，也就是從各種角度進(jìn)行技術(shù)檢驗。切實執(zhí)行計劃性的維護(hù)作業(yè)(點檢、潤滑、定期恢復(fù)等)、延長設(shè)備壽命、降低突發(fā)故障作業(yè)搶修時間，這些活動都稱為提升設(shè)備可靠性的維持活動。

另外，如果無法經(jīng)濟(jì)地實施設(shè)備零故障維護(hù)工作，應(yīng)盡可能朝提高設(shè)備效率性著手，這稱為設(shè)備可維修性的研究;例如檢驗縮短修理時間的總成替換方式，及修理恢復(fù)方式的改善等，選定改善設(shè)備可靠性的研究題目，正確把握維修作業(yè)，使要改善的問題明顯化，并制作改善著眼點一覽表，使改善事項更能夠得到準(zhǔn)確的執(zhí)行。

改善的基本信息就來自維修記錄，改善目的是要減少經(jīng)常因設(shè)備所引起的突發(fā)故障作業(yè)處理及故障發(fā)生后的作業(yè)處理。此外，維修記錄還可應(yīng)用在以單個設(shè)備所發(fā)生的各種維修作業(yè)特性分析，如突發(fā)故障修理、計劃檢修、糾正性維修、周期性點檢、換油、調(diào)整、清掃等，這些維修保養(yǎng)記錄的基本資料可稱為MTBF (平均故障間隔期)分析，也就是設(shè)備或零部件的平均故障間隔時間。也就是說，這種分析能幫助我們制訂維修的周期，也可作為各類預(yù)知維修診斷技術(shù)展開的基礎(chǔ)資料及設(shè)備壽命周期成本的掌握和研究。在該日期前，預(yù)先做點檢或更換。這樣的話，可避免生產(chǎn)加工過程中因設(shè)備故障引起的停產(chǎn)損失。有助于提高設(shè)備效率性能及實現(xiàn)設(shè)備零故障的目標(biāo)。

關(guān)于：MTBF (Mean Time Between Failure ，平均故障間隔期)

1)定義:指設(shè)備兩次故障間隔時間的平均值。

2) 意義:根據(jù)其平均值，判斷下次設(shè)備可能的故障發(fā)生時機(jī)。

MTBF= 負(fù)荷時間/總故障次數(shù)+

參考：

西田TPM實戰(zhàn)手冊

革命性降低成本

現(xiàn)場干部TPM實務(wù)