u  【課程背景】

毫無(wú)疑問(wèn)，中國(guó)已經(jīng)成為世界制造第一大國(guó)。但制造業(yè)的形勢(shì)不容樂(lè)觀，可謂嚴(yán)酷！隨著行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的加劇、能源型材料價(jià)格的飛漲、外國(guó)制造業(yè)巨頭的滲入、我們已經(jīng)進(jìn)入了“同質(zhì)化”、“微利化”時(shí)代，過(guò)去即使粗曠經(jīng)營(yíng)也能生存的美好時(shí)代一去不復(fù)返了。

“寒冬“來(lái)了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經(jīng)驗(yàn)：兩個(gè)輪子的飛奔！！

1）強(qiáng)化自主研發(fā)，為客戶提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品

2）樹(shù)立“利潤(rùn)中心”經(jīng)營(yíng)理念，以更低成本為客戶提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品

豐田公司的研發(fā)位居世界一流但不是獨(dú)領(lǐng)風(fēng)騷，他創(chuàng)建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持世界領(lǐng)先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費(fèi)才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓！干毛巾中擰出水！！

u  何謂浪費(fèi)？何謂效率？并非簡(jiǎn)單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的產(chǎn)出。換言之、消耗了過(guò)多的資源即使完成了產(chǎn)出也是浪費(fèi)，也是低效率！

u  利潤(rùn)從何而來(lái)，“開(kāi)源”固然重要，但“節(jié)流”更為必要。我們不再是“地大物博”，為了實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，為了我們的子孫們也能擁有美好的地球，過(guò)去以消耗能源為代價(jià)而創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)輝煌的貴族式年代已經(jīng)不再現(xiàn)實(shí)，以“窮人的孩子早當(dāng)家”的節(jié)儉理念而運(yùn)作的節(jié)約型社會(huì)已經(jīng)成為人類(lèi)的必然之路！

u  縱觀眾多企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)作流程，浪費(fèi)、低效隨處可見(jiàn)：現(xiàn)場(chǎng)臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準(zhǔn)時(shí)到達(dá)、設(shè)備故障頻繁、生產(chǎn)過(guò)程中的等待/無(wú)效搬運(yùn)、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門(mén)的職責(zé)，我們不缺乏工藝專(zhuān)業(yè)人員，但我們沒(méi)有工業(yè)工程IE人才，因此生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)、低效也就無(wú)人問(wèn)津了。例如：生產(chǎn)線平衡度低下、工序飽和度低下、生產(chǎn)周期L/T過(guò)長(zhǎng)、、、

u  面臨日趨激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質(zhì)、更短的交期去響應(yīng)瞬息萬(wàn)變的市場(chǎng)和個(gè)性化的客戶需求。在任何制造型的企業(yè)中，【現(xiàn)場(chǎng)】是可以直接創(chuàng)造利潤(rùn)的唯一場(chǎng)所，被稱(chēng)之為企業(yè)的核心?，F(xiàn)場(chǎng)管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵。圍繞著現(xiàn)場(chǎng)4M1E的有效管理以提升QCDSM是現(xiàn)場(chǎng)管理的職責(zé)，也是提升企業(yè)【核心競(jìng)爭(zhēng)力】的關(guān)鍵。

【課程大綱】

一、精益核心理念

F  企業(yè)持續(xù)發(fā)展的三種生存策略

ü 思索：皇族企業(yè)？貴族企業(yè)？平民企業(yè)

ü 精益的崛起與成功之道

F  豐田TPS的的成功啟示：制造的競(jìng)爭(zhēng)力！

ü 制造的3極競(jìng)爭(zhēng)力

2  品質(zhì)取勝

2  性價(jià)比取勝

2  多品種、小批量、快速交付取勝

ü PE與IE的深刻思想（Process與Cost）

2  PE思想：工藝標(biāo)準(zhǔn)與路線

2  IE思想：浪費(fèi)與效率

2  小組討論1）：“模塊化”與“流線化”

2  小組討論2）：“流水線Line”與“細(xì)胞化Cell”

ü 思索：醫(yī)院體檢的低效率啟示

二、定性認(rèn)知一切浪費(fèi)

F  真正認(rèn)知浪費(fèi)

ü “不精”與“不益”的成本觀

2  不創(chuàng)造附加值的資源投入

2  超額使用資源而創(chuàng)造附加值

ü 日本式“浪費(fèi)認(rèn)知”的2大創(chuàng)新

2  “狹義浪費(fèi)“與“廣義浪費(fèi)”

2  “顯性浪費(fèi)“與“隱形浪費(fèi)”

ü 深度解讀現(xiàn)場(chǎng)的燒錢(qián)現(xiàn)象

2  大野耐一的7大浪費(fèi)（MUDA）

ü 現(xiàn)場(chǎng)的3M LOSS：

2  勉強(qiáng)（無(wú)理）MURI

2  不均勻（むら）MURA

2  浪費(fèi)（無(wú)駄）MUDA

三、定量識(shí)別一切浪費(fèi)

F  IE是定量識(shí)別浪費(fèi)的利器

F  現(xiàn)場(chǎng)IE的3級(jí)水平進(jìn)階

ü 初級(jí)IE：點(diǎn)（生產(chǎn)單元編成與優(yōu)化）

ü 中級(jí)IE：面（生產(chǎn)方式革新與精益布局設(shè)計(jì)）

ü 高級(jí)IE：鏈（價(jià)值流圖分析（VSM）與價(jià)值流精益優(yōu)化）

F  初級(jí)：生產(chǎn)單元浪費(fèi)識(shí)別3大手段

ü 工程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析

ü 工程分析3大指標(biāo)：提防“集體腐敗”！

2  節(jié)拍生產(chǎn)Takt Time

2  3大數(shù)據(jù)揭示浪費(fèi)：工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率

ü 時(shí)間分析法案例分享

2  標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)定、變更及在生產(chǎn)中的有效運(yùn)用

2  時(shí)間稼動(dòng)率：稱(chēng)稱(chēng)生產(chǎn)的“凈重”

2  制造工時(shí)的細(xì)分與精確浪費(fèi)評(píng)估

ü 動(dòng)作分析法案例分享

2  動(dòng)作分析4項(xiàng)基本原則

2  物流器具改善

u 物料品質(zhì)保證

u 快速數(shù)量清點(diǎn)

u 物料取拿快捷

u 搬運(yùn)迅捷

2  生產(chǎn)用工裝夾具改善

2  工裝夾具的進(jìn)化：自働化與簡(jiǎn)便自動(dòng)化LCIA

F  中級(jí)：生產(chǎn)方式革新與制造全流程浪費(fèi)識(shí)別

ü 水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece Flow）

ü 生產(chǎn)方式革新的精髓與案例分享

2  長(zhǎng)線短線化

2  短線細(xì)胞化（工序間距緊湊化）

2  細(xì)胞混流化

2  細(xì)胞柔性化

2  細(xì)胞鏈接：Transimission

2  員工多能化、全能化

2  生產(chǎn)柔性化

ü 精益布局Lean Layout

2  3P布局設(shè)計(jì)Production、Preparation、 Process

2  3P布局設(shè)計(jì)9大步驟

ü 小組思索：

2  “脆弱的精益流程”與“保險(xiǎn)的傳統(tǒng)流程”

2  沒(méi)有刮骨療傷的決心，生產(chǎn)方式革新實(shí)難成功

2  挑戰(zhàn)在哪？

ü 制造系統(tǒng)的3大宏觀精益指標(biāo)

2  生產(chǎn)周期（Lead Time）與價(jià)值利用率

2  工程內(nèi)庫(kù)存（WIP）

2  生產(chǎn)柔性度（品質(zhì)與產(chǎn)能的反應(yīng)速度）

2  對(duì)于“人均產(chǎn)量MPH”的反思

F  高級(jí)：價(jià)值流圖VSM分析與精益優(yōu)化

ü 價(jià)值流圖的價(jià)值與目標(biāo)

2  全流程分析

2  數(shù)據(jù)化定量描述

ü 練習(xí)：繪制生產(chǎn)單元簡(jiǎn)易價(jià)值流圖

ü 觀摩：制造系統(tǒng)全流程價(jià)值流圖

ü 價(jià)值流改善與精益優(yōu)化案例分享

2  精益優(yōu)化的基本原則

四、改善活動(dòng)

ü 改善活動(dòng)的2大類(lèi)別

ü 基層自主改善

2  自主改善活動(dòng)的3大真諦

u 智慧創(chuàng)造

u 案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組

u 反省與改進(jìn)

2  自主改善活動(dòng)成功的3大秘訣

u 奉獻(xiàn)點(diǎn)滴智慧

u 創(chuàng)造雙贏價(jià)值

u 展現(xiàn)人文情懷

ü 中高層方針展開(kāi)

2  案例分享：精益優(yōu)化的方針展開(kāi)活動(dòng)