【課程描述】 您每天為生產切換和設備調試而煩惱嗎？緊急訂單頻繁發(fā)生怎么辦？小批量訂單成本高不敢接怎么辦？加班多人手不足怎么辦？熟練員工流失為什么？流水線無法靈 活應對的問題如何解決？當今世界已告別大批量生產的時代，企業(yè)被要求“能賣的東西要趁早制造出來”。因此如何減少庫存，縮短生產周期時間，降低成本，減少 浪費，保證質量和交貨期，滿足顧客的要求，以形成企業(yè)能保持長盛不衰的核心競爭力，是擺在新時期所有制造業(yè)面前的難題。Cell生產方式在上世紀90年代 被戴爾計算機、松下電器、佳能公司、奧林巴斯、理光公司廣泛采用。取得了供貨周期縮短70％、人員消減40％、生產線縮短65％的成績，這種被西方企業(yè)稱 作“看不見傳送帶”的生產方式消除了大量生產浪費，使全員意識革新，充滿活力，從而為企業(yè)發(fā)展搶得先機。 【課程大綱】 一、Cell production line 介紹 ◇ Cell生產方式“生產制造的新潮流” ◇ Cell生產方式的定義 ◇ Cell生產方式的特征 ◇ Cell柔性生產方式的種類 ◇ Cell流水化生產改革的五準則 ◇ Cell生產與流水線生產的優(yōu)缺點 ◇ Cell生產方式與庫存（WIP）的關系 ◇ “一個流”的基本構成 ◇ 實現(xiàn)“一個流”的基礎-『清流化』 ◇ Cell生產的8項條件—單元生產的實施步驟 二、“流水化cell”生產 ◇ 生產方式選定的四要素（人、機、料、法） ◇ 批量生產與流水化生產的不同―前置時間不同 ◇ 生產節(jié)拍的確定與控制 ◇ Line balancing 與“cell”生產 ◇ Line balancing的意義——改善案例 三、Cell生產方式——意識改革 ◇ 提升生產效率的意識改革——頭腦風暴 ◇ 5S·3定——改革的基礎 ◇ 現(xiàn)狀生產模式分析——發(fā)現(xiàn)浪費 ◇ 產品特性P-Q分析——cell生產線設置 ◇ 現(xiàn)狀工藝流程分析——浪費目視化體現(xiàn) 四、 Cell生產方式——布局改善 ◇ 工藝流程（layout）流水化設計 ◇ 地腳改造——改善設備的移動性及靈活性 ◇ 大型設備的問題——設備的小型化 ◇ I/O（輸入/輸出）一致的原則 ◇ SF化——事故預防系統(tǒng) ◇ 知名外資企業(yè)設備改善案例 五、 Cell生產方式——工藝改善 ◇ 人員集中的工藝布局 ◇ Cell生產方式—U型拉的建立 ◇ Cell生產方式—二型拉的建立 ◇ 自動加工裝配部的U形拉及二型拉改善案例 六、 Cell生產方式——物流改善 ◇ 工序配膳標準 ◇ 工序配膳方式 ◇ 工序配膳批量，頻次目視化管理 ◇ 現(xiàn)場物流中心設置 ◇ 工序配膳應急召喚方式 七、Cell生產方式——作業(yè)改善 ◇ Cell生產的作業(yè)改善 ◇ 站立式作業(yè)與互助作業(yè) ◇ Cell生產方式——“追兔”式生產 ◇ Cell生產方式——“一人多機” 八、 Cell生產方式——人員培養(yǎng)（多能工化） ◇ 多能工的培養(yǎng)、訓練、評價制度建立 ◇ 多能工與CELL化的多品種混合生產 ◇ CELL線落實重點內容及運行過程中關鍵點 ◇ 獎勵機制 九、著名外企經典改善實例分享-配有現(xiàn)場錄像 ◇ 沖壓一個流改善:生產周期三天變一天 ◇ 生產周期Lead Time改善案例:獨資日企案例 ◇ 案例效果:生產周期由10天到4天半的飛躍，同時庫存下降45％,資金周轉率提高一倍以上，倉庫面積減少53％… ◇ 注塑改善:生產同步化改善削除浪費 ◇ 案例效果:（WIP）下降50％、注塑產品的生產 周期由4天減為2天驚人方法，報告以三集過程錄像再現(xiàn)完整現(xiàn)場改善過程 ◇ 注塑改善:品質改善異物不良低減案例 ◇ 組裝改善實例:效率提升36％的裝配改善案例