車間排產(chǎn)原則

1、車間排產(chǎn)的基本組織方法

1）推式排產(chǎn)：生產(chǎn)單元按照任務令要求進行生產(chǎn)，并將完成的產(chǎn)品按預定計劃要求推到下一生產(chǎn)單元。

該生產(chǎn)組織方式在實際排產(chǎn)時：當知道客戶需求存在后，從后向前進行排程。一般按顧客的要求完工順序完成。推式排產(chǎn)通常是收到客戶需求后立即安排。

特點：

Ÿ 整個生產(chǎn)組織過程中物料從前向后推動，物流與任務令指令一致。  

Ÿ 整個生產(chǎn)組織的控制權(quán)集中在調(diào)度系統(tǒng)之中，在正常運行過程中整個生產(chǎn)系統(tǒng)指令效率較高.

缺點：推式排產(chǎn)方法容易導致車間在制品數(shù)量增加。           

2）拉式排產(chǎn)：生產(chǎn)單元根據(jù)下一生產(chǎn)單元的需求決定本生產(chǎn)單元的產(chǎn)出與品種，將此信息反饋上一生產(chǎn)單元，并從上一生產(chǎn)單元拉回相應在制品或原材料。

該生產(chǎn)組織方式在實際排產(chǎn)時：針對客戶需求時間以逆向順序安排某一時間在每一工序加工。即客戶需求在每一個工序到期時間開始生產(chǎn)，首先對最后的作業(yè)進行排產(chǎn)。

特點：

Ÿ  整個生產(chǎn)組織過程中物流從前向后推動，被從后向前的信息拉動；

Ÿ  生產(chǎn)單板的加工數(shù)量與品種由下一生產(chǎn)單元的需求決定。

優(yōu)點：拉式排產(chǎn)方法可以減少車間在制品數(shù)量

缺點：信息交換量較大

3）調(diào)度排產(chǎn)組織方法的應用原則

Ÿ  在整個排產(chǎn)過程中必須堅持交貨第一、物流效率第二、設備使用率第三的原則

Ÿ  非加工成熟產(chǎn)品與中研加工產(chǎn)品采用推式生產(chǎn)組織方式

Ÿ  量產(chǎn)產(chǎn)品與加工工藝成熟的中試單板采用拉式生產(chǎn)組織方式（實行精益化生產(chǎn)）

Ÿ  車間排產(chǎn)方式只應用于電裝事業(yè)部內(nèi)部，拉式排產(chǎn)方式時間點以任務令要求完工時間點為起點，或以加工瓶頸點排隊次序決定前后加工時間，兼顧設備使用效率

Ÿ  拉式生產(chǎn)與推式生產(chǎn)組織方式并存，將生產(chǎn)組織方法落實相應生產(chǎn)線，并在一相對固定時間內(nèi)各生產(chǎn)線組織方式相對固定；

Ÿ  由于公司特急加工任務較多，為此建立柔性生產(chǎn)加工生產(chǎn)線

Ÿ  高效率生產(chǎn)線與柔性線分開調(diào)度與效率考核，防止低效率任務與可高效生任務沒有明顯界定影響整個生產(chǎn)系統(tǒng)效率     

2、排產(chǎn)工作質(zhì)量檢驗標準

良好的排產(chǎn)方法必須針對加工對象特性：加工任務量、工藝等進行歸類與判別。  有以下4個標準進行檢查排產(chǎn)結(jié)果的優(yōu)良：

Ÿ 任務令加工時間最短。指任務令從開工到完工所經(jīng)過的資源時間最短，不含中間等待時間。設備使用效率最大化。

Ÿ 在制半成品存量最小化，并使半成品在制在生產(chǎn)單元等待時間小于目標值（12小時）

Ÿ 任務令平均延遲天數(shù)最短，任務令加工周期最短