課程目標(biāo) 企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過(guò)持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶(hù)提供完美的價(jià)值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過(guò)程。精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車(chē)公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過(guò)程。目的在于：  從客戶(hù)的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；  采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過(guò)程中的庫(kù)存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過(guò)程的循環(huán)效率（庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶(hù)滿意率；  為降低或消除過(guò)程中的非增值活動(dòng)，通過(guò)降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。 課程內(nèi)容 第一部分、價(jià)值鏈的概念與本質(zhì) 成本存在于供應(yīng)鏈之中，因此對(duì)企業(yè)而言，降低成本就是要拋棄沒(méi)有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的作業(yè)活動(dòng)，選擇良好的作業(yè)活動(dòng)，并將它（它們）集合組成自己的供應(yīng)鏈，從而達(dá)到優(yōu)化供應(yīng)鏈的目的。 1. 產(chǎn)業(yè)供應(yīng)鏈與企業(yè)供應(yīng)鏈 2. 微笑曲線下的企業(yè)供應(yīng)鏈 3. 如何選擇和優(yōu)化供應(yīng)鏈 4. 如何規(guī)避價(jià)值鏈中的“采購(gòu)黑洞” 5. 如何優(yōu)化價(jià)值鏈中的供應(yīng)商關(guān)系 6. 如何優(yōu)化價(jià)值鏈中的信息化 7. 如何優(yōu)化價(jià)值鏈中的物流 8. 如何優(yōu)化價(jià)值鏈中的庫(kù)存 第二部分、精益生產(chǎn)的概念與本質(zhì) 精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產(chǎn)生環(huán)境外，精益生產(chǎn)對(duì)我們現(xiàn)在的企業(yè)有什么啟發(fā)，精益生產(chǎn)之所以能幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)卓越制造管理而贏得市場(chǎng)，它的靈魂究竟在那里？ 實(shí)施精益生產(chǎn)的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應(yīng)該注意什么？對(duì)精益生產(chǎn)的實(shí)施，不同企業(yè)的效果也是截然不同，成功的企業(yè)有哪些共同點(diǎn)呢？失敗的企業(yè)又違背了哪些原則呢？ 本節(jié)將講解精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景，分析精益生產(chǎn)方式是如何使企業(yè)實(shí)現(xiàn)卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應(yīng)用。并通過(guò)大量案例分析精益生產(chǎn)成功實(shí)施的關(guān)鍵因素。 1. 為什么要實(shí)施精益生產(chǎn)管理 2. 精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)和興起 3. 精益思想：從增值比率看改善空間 4. 三種生產(chǎn)方式的對(duì)比 5. 精益思想五原則 6. 所謂的豐田生產(chǎn)方式 7. 豐田生產(chǎn)方式的目標(biāo)和基本理念 8. 豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準(zhǔn)化 9. 精益生產(chǎn)在中國(guó)內(nèi)地的傳播 　　 案例分析 第三部分: 精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費(fèi) 企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的基本經(jīng)濟(jì)原則是什么？企業(yè)的目的是創(chuàng)造價(jià)值，那么，在日常的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)中，有哪些事務(wù)是不創(chuàng)造價(jià)值的呢？ 為什么我們的現(xiàn)場(chǎng)人員的工作長(zhǎng)期很難有進(jìn)步呢？是改善的方法不對(duì)，還是不知道改善什么？雖然知道了浪費(fèi)的概念，但和豐田管理人員的理解是一樣的嗎？豐田公司是如何理解浪費(fèi)的呢？他們又是如何將浪費(fèi)的意識(shí)傳遞給一線員工并幫助他們?nèi)ハ蜏p少浪費(fèi)的呢？ 本節(jié)講解企業(yè)各級(jí)管理人員如何正確理解浪費(fèi)。并通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)模擬練習(xí)，使你掌握減少或消除浪費(fèi)的大量方法。 1. 什么是價(jià)值？ 2. 什么是浪費(fèi)？ 3. 傳統(tǒng)的浪費(fèi)與現(xiàn)代浪費(fèi)的定義不同點(diǎn) 4. 豐田和美國(guó)專(zhuān)家對(duì)浪費(fèi)的定義 5. 七大浪費(fèi)與效率改善 (1) 運(yùn)輸帶來(lái)的浪費(fèi)分析（如何通過(guò)工廠布局改善減少運(yùn)輸浪費(fèi)、如何通過(guò)流程及工具優(yōu)化減少運(yùn)輸浪費(fèi)……） (2) 庫(kù)存帶來(lái)的浪費(fèi)分析（如何通過(guò)改善計(jì)劃物控管理降低庫(kù)存、如何通過(guò)生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫(kù)存……） (3) 動(dòng)作浪費(fèi)與損失分析（消除動(dòng)作浪費(fèi)的原則與方法……） (4) 等待造成的工廠效率損失分析（如何通過(guò)改善異常時(shí)間管理減少等待、如何通過(guò)生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失……） (5) 加工本身的浪費(fèi)分析 (6) 不良品生產(chǎn)帶來(lái)的浪費(fèi)分析 (7) 制造過(guò)多過(guò)早的浪費(fèi)分析 第四部分： 實(shí)施精益的起點(diǎn)—價(jià)值流圖分析VSM 在實(shí)施精益生產(chǎn)的過(guò)程中，管理者們經(jīng)常會(huì)被企業(yè)中雜亂無(wú)章的各種現(xiàn)象所迷惑，不知道從哪里實(shí)施改善活動(dòng)，感覺(jué)無(wú)從下手。在這種情況下，企業(yè)就需要有一個(gè)有效的工具或方法，能夠讓他們找出浪費(fèi)及其原因之所在，然后再將其消除，這個(gè)工具就是價(jià)值流圖分析。 利用價(jià)值流圖分析，不僅能夠消除浪費(fèi)，還可以消除產(chǎn)生浪費(fèi)的根源，使之不至于卷土重來(lái)。 1. 如何運(yùn)用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動(dòng)歸納成為顧客創(chuàng)造價(jià)值的流程 2. 如何從價(jià)值和浪費(fèi)的角度來(lái)記錄流程并識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和非增值活動(dòng) 3. 如何認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖的6大作用 4. 繪制價(jià)值流圖的四大步驟分析 5. 如何解讀價(jià)值流現(xiàn)狀圖（包括：價(jià)值流圖的基本結(jié)構(gòu)、價(jià)值流圖的圖標(biāo)、數(shù)據(jù)框中包含的數(shù)據(jù)、時(shí)間線）。 6. 價(jià)值流圖繪制方法（對(duì)象的確定、繪制步驟） 7. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會(huì) 8. 如何繪制未來(lái)圖及其要點(diǎn)掌握 第五部分: 精益生產(chǎn)常用管理方法和工具 1. 5S管理 5S是為什么而實(shí)施、所謂整理是指將不必要的東西清除掉的技術(shù)、所謂整頓是指將確保必要的東西在必要的時(shí)候能夠立即使用的技術(shù)、所謂清掃是指瞄準(zhǔn)目標(biāo)徹底實(shí)施的技術(shù)、引進(jìn)精益生產(chǎn)方式從5S著手時(shí)的注意點(diǎn)等） 2. 目視（可視化）管理 目視管理的要點(diǎn)及其目的、目視管理的主要內(nèi)容、目視管理的基本水平、中級(jí)水平、高級(jí)水平、通過(guò)“可視化共享信息”、通過(guò)“目視化管理”共同認(rèn)識(shí)作業(yè)、目視管理的具體事例分析、5S管理與目視管理之間的關(guān)聯(lián)分析 3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的不同、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的著眼點(diǎn)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表、難以建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的理由分析 4. 快速換模 快速切換與精益管理關(guān)系理解、實(shí)現(xiàn)快速換模的意義、縮短換模時(shí)間要素分析、如何認(rèn)識(shí)內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)、如何將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)、如何縮短內(nèi)、外部作業(yè)時(shí)間、實(shí)例分析：1. 某實(shí)業(yè)公司換裝、調(diào)試模具中的問(wèn)題分析、2. 模具切換工作作業(yè)分解 5. 拉動(dòng)系統(tǒng)與看板管理 拉動(dòng)式生產(chǎn)與JIT生產(chǎn)、傳統(tǒng)推動(dòng)式生產(chǎn)與拉動(dòng)式生產(chǎn)、拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的三種功能及三大特點(diǎn)、實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的七大作用、拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的實(shí)施流程分析、實(shí)例分析拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的運(yùn)用方法 6. 柔性生產(chǎn)單元與U型布局 為什么需要U型布局、U型布局的特征及其優(yōu)缺點(diǎn)、U型布局運(yùn)用要點(diǎn)及其種類(lèi)、多能工培養(yǎng)、實(shí)例分析：如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線 7. IE工程 IE手法及其工序、動(dòng)作分析方法、如何從作業(yè)研究開(kāi)始提高生產(chǎn)率？通過(guò)減少動(dòng)作數(shù)量理解動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則、利用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則使作業(yè)變得更加輕松、如何發(fā)現(xiàn)流水作業(yè)中的浪費(fèi)、生產(chǎn)線平衡分析方法、實(shí)例分析：改善生產(chǎn)線平衡的方案 第六部分: 有效縮短生產(chǎn)周期 小批量多品種的難題之中，有一些是與時(shí)間相關(guān)的。這主要包括來(lái)越短的交貨期、常常發(fā)生的緊急訂單。企業(yè)為了縮短交貨期，常規(guī)策往往是增，加庫(kù)存。而精益生產(chǎn)則不然，精益生產(chǎn)采用削減庫(kù)存的辦來(lái)縮短交貨期。這其中的奧妙在哪里? 在這一節(jié)里通過(guò)一個(gè)案例加以說(shuō)明。 1. 交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系 2. 縮短交貨期是企業(yè)面臨的一大課題 3. 交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系 4. 縮短生產(chǎn)周期是根本解決之道 5. 什么是提前期（Lead Time） 6. 影響生產(chǎn)周期的因素 7. 一個(gè)流 8. 尋找影響生產(chǎn)周期的關(guān)鍵因素 9. 生產(chǎn)提前期的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)算方法 10. 運(yùn)用利特爾法則計(jì)算生產(chǎn)周期 11. 快速大幅壓縮生產(chǎn)周期的方法——縮小轉(zhuǎn)移批量